年轻耀眼的生力军——记扬子江药业“红太阳”QC小组

　　七月流火，火了“QC”，火了“红太阳”。在今年7月第33次全国医药行业QC小组成果发表会上，扬子江药业集团“红太阳”QC小组选送的《降低口服液洗灌封联动线炸瓶率》，以其严谨的设计，显著的成效，一举获得全国医药行业QC成果评比一等奖和最佳发表奖，成为扬子江药业收获的83块QC一等奖“金牌”中闪亮的一块。

　　扬子江药业口服液2号生产车间“红太阳”QC小组成立于2010年1月，共有8名成员。小组成员接受过厂级以上质量管理部门组织的TQC相关知识培训，能熟练运用TQC相关数理统计工具开展技术攻关，解决生产过程中遇到的难题和技术瓶颈，成为集团“QC”军团中最年轻耀眼的一支生力军。

　　2011年7月，为提高车间生产自动化水平，降低员工劳动强度，口服液2号车间决定将原有的口服液洗灌封设备与10毫升指型瓶全自动输瓶线进行联机运行。在联机初期，由于磨合不到位，频频发生炸瓶现象，炸瓶率达到15.37％。，严重影响车间生产成本和成品收率，增加了产品质量风险。

　　为解决洗灌封联动线炸瓶率高的问题，降低产品生产成本和市场投诉风险，“红太阳”QC小组决定以《降低口服液洗灌封联动线炸瓶率》为课题，开展技术攻关，把平均炸瓶率由初期的15.37％。降到5.00％。。他们遵循PDCA循环的程序，经过小组成员认真细致的讨论分析，找出影响口服液洗灌封联动线炸瓶的问题所在。

　　他们首先下功夫解决的是卷瓶带间距方面存在的“拦路虎”。“红太阳”QC小组成员发现：当卷瓶带间距与玻瓶直径（18毫米±0.35毫米）一致时为最佳间距，但由于卷瓶带有一定的弹性，间距过小容易引起炸瓶，间距过大则会导致动力减弱。于是他们选择17.7毫米、17.9毫米、18.1毫米和18.3毫米4种间距进行筛选试验。反复试验表明，当卷瓶带间距为17.9毫米时，不合格玻瓶数量明显减少。原以为找到最佳间距后问题就能解决，没想到新的问题又出现了，也就是玻瓶进入卷瓶带时由于速度大于轨道内的速度，因惯性玻瓶出现倾倒，并在运行过程中挤压造成炸瓶。于是他们又想方设法对输瓶线进行技改，安装了进瓶扶持装置，给玻瓶一个向后的扶持力，避免了倒瓶现象。

　　就在大家欢欣鼓舞之际，又一个意想不到的情况发生了：当玻瓶进入输送轨道时，由于玻瓶运行速度减慢，卷瓶带末端玻瓶出现挤压上爬现象，造成玻瓶脱离轨道发生炸瓶。面对不断出现的新问题，他们毫不气馁，群策群力，再次对输瓶线进行技改，设计增加了挤压上爬挡板。有了这一招，终于成功地解决了运行过程中玻瓶出现挤压上爬脱离轨道导致的炸瓶现象。

　　经过攻关，“红太阳”QC小组接连攻克了“倒瓶”、“挤压上爬”等导致的炸瓶现象，使得炸瓶率由攻关前的15.37％。降低到2.67％。，并逐步稳定在2.63％。。此次QC攻关，不仅取得了有形效益，稳定了产品质量，降低生产成本近万元，而且产生了无形效益，小组成员的质量意识、攻关精神和团队凝聚力得到进一步增强，推动车间技术创新向更高目标迈进的干劲更足了。

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